บริหารงานก่อสร้างด้วยแนวคิดแบบลีน (LEAN)

แนวคิดหนึ่งซึ่งเป็นที่นิยมในกระบวนการผลิตในโรงงานที่จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้สามารถบรรลุเป้าหมายที่วางไว้ก็คือแนวคิดที่เรียกว่า “ลีน (Lean)”

แนวคิดแบบลีนถูกใช้อย่างแพร่หลายในกระบวนการผลิตรถยนต์ของโตโยต้า โดยมีความเชื่อว่าในทุกๆกระบวนการมีความสูญเปล่า(Waste) ซ่อนอยู่ ซึ่งการจะทำงานให้มีประสิทธิภาพนั้น ต้องค้นหาความสูญเปล่าให้เจอแล้วกำจัดออกโดยเพื่อทำให้เกิดคุณค่า (Value) ขึ้นในงานและส่งผลดีต่อลูกค้าหรือผู้ใช้งาน

หากเปรียบกับร่างกายคนเราซึ่งประกอบไปด้วย มวลกล้ามเนื้อ มวลกระดูก มวลน้ำและของเหลว รวมถึงไขมัน ซึ่งไขมันนี่เองที่ถือเป็นWaste ของร่างกายหากมีมากจนเกินไป ทำให้ไม่คล่องตัวในการขยับ เคลื่อนไหว เทอะทะ และนำไปสู่โรคต่างๆได้

การลีนร่างกายคือการกำจัดไขมันส่วนเกินที่แทรกอยู่ตามส่วนต่างๆของร่างกายออกไปเพื่อให้มีหุ่นที่กระชับ ทะมัดทะแมง คล่องตัว เคลื่อนไหวร่างกายได้ง่าย  ดังนั้นหากจะนำแนวคิดแบบลีนมาประยุกต์เข้ากับการบริหารงานก่อสร้าง ก็คือการกำจัดความสูญเปล่า(ไขมันส่วนเกิน)ที่มีอยู่ในงานก่อสร้างทุกๆขั้นตอนตั้งแต่ การออกแบบไปจนถึงการก่อสร้างและส่งมอบ เพื่อสร้างคุณค่าให้เกิดขึ้นในงาน

โดยความสูญเปล่าที่เราต้องค้นหาแบ่งออกเป็น 8 ประเภท ( 8 wasted ) ได้แก่

1. ขั้นตอนมากเกินไป ไม่เหมาะสม ( Over Processing )
2. ผลิตมากเกินความจำเป็น ( Over Production )
3. สต๊อควัสดุมากเกินไป ( Inventory )
4. แก้ไขงานที่ไม่ได้คุณภาพ ( Defect )
5. การขยับร่างกายที่ไม่จำเป็น ( Over Motion )
6. การขนย้ายบ่อยเกินไป ( Over Transport )
7. การรอคอยที่ไม่เกิดคุณค่า ( Waiting )
8. การใช้คนไม่เต็มประสิทธิภาพ ( Non-Utilized Talent )

หากผู้บริหารโครงการสามารถค้นหาและระบุความสูญเปล่าที่พบในงานก่อสร้างตามกรอบของ 8 Wasted ได้ ก็ถือเป็นโอกาสที่ดีที่จะบริหารจัดการให้งานก่อสร้างเกิดประสิทธิภาพมากขึ้นได้

โดยแก่นสำคัญของแนวคิดแบบลีนในกระบวนการผลิตของโตโยต้าหากจะนำมาประยุกต์เข้ากับบริบทของงานก่อสร้าง สามารถกำหนดแนวทางได้ดังนี้

1. ทำให้พอดีกับความต้องการ จัดส่งให้พอดีกับปริมาณที่ต้องใช้ (Just-in-time) เพื่อลดพื้นที่ในการจัดเก็บ รวมถึงความเสี่ยงต่อการสูญหาย ชำรุด ใช้งานไม่ได้หากจัดเก็บไม่เหมาะสมหรือเก็บไว้นานจนเกินไป แต่ในกรณีที่มีข้อจำกัดเรื่องปริมาณขั้นต่ำ ก็อาจจะสั่งเผื่อไว้ในปริมาณที่เหมาะสม ส่วนในการทำงานให้พอดีกับความต้องการเช่น งานที่มีการส่งมอบ ส่งต่อ เช่น ชิ้นส่วนสำเร็จรูป(Precast) ควรผลิตให้สอดคล้องกับแผนงานการติดตั้ง เพื่อลดความเสี่ยงในการชำรุดเสียหาย

2. ทำงานตามขั้นตอนตามมาตรฐานการควบคุมคุณภาพ เพื่อให้เกิดDefect น้อยที่สุดหรือไม่มีเลยหากเป็นไปได้ (Zero Defect) ซึ่งจะช่วยประหยัดเวลาจากการรื้อ ทุบ สกัด ทำใหม่ ซึ่งจะส่งผลต่อต้นทุน หรือเกิดค่าใช้จ่ายซ้ำซ้อนได้

3. ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพโดยมีการวางแผนงานที่ชัดเจน กำหนดหน้าที่ บทบาทความรับผิดชอบของทีมงาน รวมถึงการคัดเลือกคนที่เหมาะสมทั้งประสบการณ์ ความรู้ ให้เข้ามาอยู่ในทีม รวมถึงมีการติดตามตรวจสอบความคืบหน้าอย่างสม่ำเสมอ การใช้วัสดุก่อสร้าง เครื่องมือ เครื่องจักรก็ควรมีการตรวจสอบ การบำรุงรักษา ใช้งานอย่างทุกประเภทด้วยเช่นกัน

4. วางแผนการทำงาน จัดกำลังคนและเครื่องมือเครื่องจักรให้สอดคล้องกับแผนงานที่วางไว้ เพื่อทำให้งานก่อสร้างเกิดความต่อเนื่องมากที่สุด ลดการรอคอยต่างๆเช่น รอวัสดุ รองานส่วนอื่นแล้วเสร็จ รอแก้ไขงาน รอซ่อมแซมอุปกรณ์ รอการตัดสินใจ เป็นต้น ซึ่งจะช่วยให้ให้การใช้เวลาของโครงการมีประสิทธิภาพสูงที่สุด

จากแนวทางที่กล่าวมานี้ถือเป็นความท้าทายของผู้บริหารโครงการในการทำงานเชิงรุกมากขึ้น กระตุ้นจูงใจทีมงานให้มีส่วนร่วมในการปรับปรุงกระบวนการก่อสร้าง เปิดรับวิธีการใหม่ๆที่จะช่วยลดระยะเวลา ลดงานแก้ไข และประหยัดต้นทุนในการก่อสร้างได้